金龙集团坚持走创意、创新相结合之路，不断开发出具有自主知识产权的核心技术，成效显著，备受社会好评。

　　因为缺乏技术创新，10年前的金龙差点有灭顶之灾。1992年，金龙精密铜管集团的前身引进了国内首条铸轧法铜管生产线。令人刻骨铭心的是设备引进后，负责安装的外国专家那骄横的态度，和回国时以保护知识产权为由当面烧毁图纸的场景。工序间废品堆积如山，亏损4400万元，负债率高达116%，金龙已奄奄一息。

　　1995年初，李长杰以高票成为新乡市首位“民选厂长”。李长杰判断：技术缺失是金龙受挫的“瓶颈”。他提出“引进技术—消化吸收—超越创新”的方针，组织技术攻关，一举突破铸轧新工艺与典型盘拉工艺的技术衔接，实现了盘拉不断管，替代了进口，开发出空调机两器用薄壁铜盘管，综合成品率在80%以上。1996年至1997年，经过技术改造和自主创新，金龙年产量从6300吨升至1.5万吨，产能提高1倍多。被洋品牌压得喘不过气来的企业，奇迹般复活了。

　　李长杰说，现在是工业标准的时代，谁制定标准，谁抢占先机。金龙将产品标准定位于国际先进、国内领先水平，确立了以国际领先的日本铜管为竞争目标，进一步拉大了与国内同行的距离，坐上了业内规模效益的头把交椅。1999年以来，金龙成为空调管新国标GB/T17791—1999主起草单位和制冷无氟管、内螺纹管的国家行业标准的第一起草单位，首次形成了我国精密铜管系列标准体系。

　　金龙集团依靠创意创新，结束了中国不能生产高精度、高效传热铜管的局面，使进口铜管由98%下降至目前大3%。

　　为了实现“金龙创造”的目标，2001年金龙集团与中国科学院金属研究所合作成立“中科院精密铜管工程研究中心”，这是中科院唯一一个设在企业的工程中心，该研究所的32名研究员、博士进入金龙，与金龙技术人员共同对企业的生产工艺等进行创新。

　　2003年6月，与河南师范大学共建了“河南省新能源材料工程研究中心”，主要从事锂离子二次电池及其关键材料的研究。当年12月，国家人事部和全国博士后管理委员会批准设立了“金龙集团博士后科研工作站”。同时集团技术中心还在省外10余个子公司设立了研发分部。

　　金龙沿着“专、精、高、强”方向实现了“高品质、高技术、大规模、低成本”的跨越式发展，该集团自主开发的超细径、瘦高齿等系列高效传热内螺纹管，成为空调产业的一项重要技术革命，空调体积减小了四分之一，能效提高15%，节约铜管用量20%左右。设备创新上，金龙集团已经取得大直径铜管坯水平连铸及其电磁改性技术。

　　2009年7月29，由河南省科技厅、河南省财政厅组织的专家小组在金龙集团对河南省重大专项资金支持项目----精密铜管四辊旋轧和四联拉装备及关键技术进行全面验收。

　　该装备技术首创了世界铜管制造业的两项重大原始创新，突破了五项关键技术，取得发明专利4项、实用新型专利8项 ，使金龙集团从精密铜管制造的领先者转变为行业的“领跑者”。精密铜管四辊旋轧和四联拉装备及关键技术可使铜管生产效率提高2倍，产品精度提高40%，单位能耗降低20%，成品率提高1%，可为金龙年新增销售额近40亿元，占国内市场份额的1/10，同时为社会创造了520个就业岗位。这是世界铜管加工史上由中国专家领衔首创的一项重大技术创新，使我国铜管生产工艺与装备居于世界领先水平。

　　自2001年起，中国金龙制造走出国门，用三年时间占领了东南亚、西亚等市场，2004年10月又进入了世界第二大制冷空调市场-----美国，成为美国制冷企业Goodman、Hreem、约克、特灵、凯利等主要供货方。

　　金龙集团做好铜管的同时，创意新能源行业成为金龙的首选。

　　2002年，金龙投资5000多万进入锂电行业，经过三年的创意研制，该项目于前年开始全面盈利，去年预计实现盈利4900万元；锂电产品是目前国际上最为先进的环保型产品，具有独有的自主知识产权。

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